Details

Published: 10 January 2025

Попередня підготовка (обробка) поверхні

Передумовою успішно реалізованого технологічного процесу поверхневої обробки є належна підготовка поверхні. Технології попередньої обробки поверхні займають важливе місце в антикорозійному захисті деталей машин. Їх мета - очистити і якісно підготувати поверхню, щоб подальша обробка поверхні могла досягти необхідних властивостей і могла в достатній мірі виконувати свою функцію. Технології попередньої обробки поверхні поділяються на:

-   механічні;

-   хімічні.

Механічна попередня обробка поверхні

Метою механічної попередньої обробки поверхні є:

-   видалення сторонніх і природних забруднень шляхом механічного руйнування їх зв'язку з основою під дією відповідного засобу;

-    усунути будь-які поверхневі та структурні дефекти поверхні;

-    збільшити фактичну площу поверхні;

-    активізувати поверхню.

Сюди відносяться наступні методи попередньої обробки:

-    шліфування;

-    полірування;

-    браширування;

-    протравлювання;

-    дробоструменева обробка

Попередня обробка поверхні шліфуванням, поліруванням, очищенням щіткою.

Ці методи попередньої обробки поверхні виконуються вручну або механізовано.

Шліфування - поверхня шліфується твердим абразивом, видаляються нерівності (окалина, підсилення зварних швів) і вирівнюється площинність поверхні, рис. 22. Полірування – виконується вслід за шліфуванням, знижує шорсткість і забезпечує блиск поверхні, також може застосовуватися, як частина фінішної обробки (повторне полірування покриттів).

Браширування - механічне стирання поверхні, яке не дозволяє досягти 100% чистоти поверхні, не видаляє мастило. Інструмент - щітка.

Попередня обробка поверхні

Шліфування - це широко розповсюджений спосіб попередньої обробки поверхні, при якому партія виробів, переважно виливків, прес-форм невеликих розмірів, здійснює обертальний, вібраційний або комбінований рух в барабані, рис. 23. Воно може здійснюватися в сухому вигляді або з додаванням рідин із знежирювальним ефектом або з додаванням інгібіторів корозії. За необхідності в барабан додають тіла з різних матеріалів (пісок, сталевий гранулят, галька, корундові тіла, пластикові тіла, наповнені абразивом і т.д.) і різної форми.

Попередня обробка поверхні піскоструменевою обробкою

Абразивоструменева обробка - це продуктивний метод очищення, видалення окалини та продуктів корозії з одночасним створенням відповідної мікрогеометрії та зміцненням поверхні. Інструмент являє собою піскоструменеві зерна з різнорозмірних частинок матеріалів різної природи, що мають круглу форму - гранулят, рис. 24, або гострокінцеву - пісок, рис. 25. Гострогранульований абразив призначений в основному для зняття матеріалу, а круглий - для зміцнення і видалення задирок з матеріалу.

Способи абразивної обробки та абразивоструменеве обладнання

За способом подачі абразивоструменевої суміші дробоструменеве обладнання поділяється на:

- механічне обладнання - з дробоструменевими колесами, де абразивоструменеве середовище подається на внутрішній кінець лопаті колеса, що швидко обертається. Потім вона захоплюється лопаттю і за рахунок відцентрової сили під час обертання витікає на зовнішній кінець лопаті, де зі значною швидкістю покидає її і потрапляє на поверхню, що очищається, рис. 26;

- пневмоструменеве обладнання - використовує градієнт тиску повітря, яке розширюється при проходженні через сопло і набуває високої швидкості на виході, рис. 26;

 - гідроабразивоструменеве обладнання - в якому, окрім зерен абразиву, в інжектор гідроабразивоструменевого обладнання під тиском подається рідкий компонент абразиву або полірувальна паста - для поліпшення ефекту абразивоструменевої обробки. Розпилена суспензія потрапляє в пастку і після очищення повертається в процес абразивоструменевої обробки;

- нетрадиційне обладнання для абразивної обробки.

Хімічна попередня обробка поверхні

Метою хіміко-фізичної попередньої обробки поверхні є:

- видалення сторонніх і природних забруднень шляхом хімічного або хіміко- фізичного руйнування їх зв'язку з поверхнею під дією відповідного інструменту;

- усунути будь-які поверхневі дефекти та структурні дефекти поверхні;

- збільшити фактичну площу поверхні;

- активізувати поверхню.

Сюди відносяться наступні методи попередньої обробки:

- знежирення;

- травлення;

- видалення накипу;

- видалення іржі.

Знежирення - це видалення сторонніх забруднень, що налипли до поверхні (жирів, мастила, парафіну, охолоджуючих рідин), а саме: 

- водним способом - лужні, тензидні або емульсійні речовини емульгують або диспергують забруднення, органічні мастила омилюють, неорганічні емульгують (не підходить для шарнірних деталей і виливків);

- органічні засоби - просте та ефективне знежирення шляхом розчинення мастила бензином, керосином, не підходить для вологих поверхонь, необхідно дотримуватися суворих заходів безпеки, тільки ручне нанесення;

- електрохімічне знежирення - відповідає високим вимогам до чистоти, недоліком є ризик парафінування засобу в катодній частині, засіб вмикають як анод або катод, або навпаки - спочатку як катод, потім як анод, таким чином зменшуючи ризик парафінування;

- парове знежирення - поєднання впливу високої температури і знежирюючого агента.

З точки зору способу нанесення знежирювача, знежирення може бути здійснене:

- зануренням - найпростіший і найдешевший метод. В основному використовується, коли поверхня злегка забруднена;

- розпиленням - при помірних забрудненнях;

- ультразвукове знежирення - необхідно використовувати ультразвукову енергію, рис.27;

- електролітичне знежирення - видаляє з поверхні останні залишки мастила та інших забруднень. Застосовується там, де до чистоти поверхні пред'являються високі вимоги. Це процес знежирення, підсилений проходженням струму, заснований на принципі електролізу;

- комбіновані методи - поєднують переваги окремих засобів і методів знежирення.

Травлення - використовується для видалення оксидів з поверхні шляхом розчинення (відшаровування і травлення) в кислотах. Найчастіше в  HCl, H₂SO₄, HNO₃.

Декапірування - використовується для видалення тонких шарів оксидів та активації поверхні перед безпосередньою обробкою поверхні.

Видалення іржі - використовується для очищення предметів, які піддалися корозії під час використання або зберігання. Також використовується як попередня обробка перед нанесенням покриття або як частина відновлення та реставрації.

Details

Published: 10 January 2025

Покриття на основі органічних матеріалів

Нанесення органічних покриттів на поверхню деталей є одним з найпоширеніших методів захисту від атмосферних впливів. Вони використовуються для захисту металевих виробів і конструкцій від корозії, особливо від впливу атмосфери і води. Якість покриттів включає в себе їх захисну силу і збереження зовнішнього вигляду. Захисна здатність є результатом двох взаємопов'язаних функцій покриттів - бар'єрного механізму і здатності блокувати поверхню металу. Органічні покриття - це органічні речовини, які перебувають у стані напівтекучості або рідини. Після нанесення і висихання покриття на поверхні деталі утворюється суцільне механічно міцне покриття.

Класифікація органічних покриттів:

 - покриття, виготовлені з фарбувальних речовин

 - покриття з полімерних матеріалів;

 - покриття для тимчасового захисту.

Покриття з фарбувальних речовин

Впливає на захисну ефективність покриттів, виготовлених з лакофарбових речовин:

- якість і чистота базового матеріалу;

- антикорозійні властивості базових покриттів;

- проникність покриття для іонів, кисню та води; 

- адгезія покриття;

- стійкість верхніх покриттів до атмосферних впливів.

Покривна речовина складається з таких основних компонентів:

Плівкоутворююча речовина (зв'язуюча, пластифікатор) – матеріал, що є носієм, який утворює власну рідку (нелетючу) частину. Природа плівкоутворювача впливає на властивості покриття. Зв'язуюча речовина разом з летючими компонентами найчастіше утворює розчин, так званий базовий шар, який без додавання пігментів утворював би прозору, безбарвну плівку для покриття.

Пігменти, наповнювачі та барвники - дрібні нерозчинні частинки, дисперговані в середовищі. Це кольорові порошки, нерозчинні у в'яжучих речовинах і розчинниках, які надають покриттям колірного відтінку, непрозорості, світлостійкості та деяких спеціальних властивостей (здатність до пасивації, електропровідність тощо),

Леткі компоненти - розчинники, що змінюють в'язкість плівкоутворювальної речовини для конкретного способу нанесення. Розчинники, зазвичай, є сумішшю двох типів розчинників, які слугують засобом зниження в'язкості ЛФМ для забезпечення можливості їх нанесення обраним способом.

Інші добавки - різноманітні добавки, за допомогою яких досягається краща і швидша дисперсія пігментів у покривній речовині, запобігається її спінювання, обмежується осадження пігменту.

Способи нанесення покриттів з фарбувальних речовин

Може бути реалізовано наступними способами:

- нанесення щіткою - це проста, універсальна технологія, яка дозволяє наносити покриття на об'єкти будь-якого розміру та форми. Підходить для нанесення базових покриттів. Втрати при нанесенні мінімальні, 4-6%. Недоліком є висока трудомісткість і низька продуктивність на одного працівника, тому цей метод використовується переважно в одиничному виробництві. Для фарбування використовуються різні типи щіток, також для спеціальних робіт застосовуються спеціалізовані щітки;

- нанесення валиком - використовується для великих гладких поверхонь. Це простий спосіб нанесення, порівняно з фарбуванням щіткою продуктивність у 2-2,5 рази вища. Втрати фарби невеликі, 4-6%, робота з валиком дуже зручна. Валик використовується для нанесення покриттів, що повільно сохнуть. Конструкція валика може бути з піддоном для фарби або без нього;

- роликове покриття - метод механічного нанесення, при якому набір роликів наносить фарбу з резервуара на рухому поверхню. Покриття можна наносити на гладкі та плоскі вироби;

- занурення - це метод нанесення покриття, при якому вироби занурюються в резервуар з фарбою, з якого їх виймають з рівномірною швидкістю. Коли виріб виймають з ємності, надлишок лакофарбової речовини стікає з поверхні виробу, а решта лакофарбової речовини утворює власне покриття;

- напилювальне покриття - принцип напилювального покриття полягає в утворенні макроскопічних частинок - крапель, які розбризкуються на поверхню. Внаслідок свого рідкого стану краплі з'єднуються і сплавляються одна з одною при зіткненні з поверхнею за рахунок адгезії і поверхневого натягу, утворюючи гладкий, безперервний захисний шар покриття.

- пневматичне напилення - застосування цієї технології універсальне, як в штучному, так і в масовому виробництві. Можливе нанесення всіх типів покриттів, за винятком покриттів, пігментованих свинцем або іншими токсичними речовинами.

Розпилювачі, що використовуються при застосуванні цієї технології:

- з верхнім контейнером (низхідним), рис. 28;

- з нижнім контейнером (всмоктувальним), рис. 29;

- з подачею матеріалу під тиском з напірного резервуара.

- електростатичне нанесення покриттів - в основі лежить фундаментальне фізичне явище - взаємне притягання частинок з різним електричним зарядом. Дрібнорозпилені частинки речовини покриття в спеціальному пристрої, підключеному до негативного полюса генератора високої напруги, набувають негативного заряду і дрейфують уздовж силових ліній електричного поля до заземленого об'єкта, рис. 30. Вони передають свій заряд і за рахунок сил адгезії утримуються на поверхні об'єкта, де утворюють суцільну систему покриття.

- електрофоретичне нанесення покриттів - принцип полягає в зануренні струмопровідного об'єкта у ванну зі спеціальною речовиною для нанесення покриттів, що розчиняється у воді. Об'єкт з'єднується з анодом, ванна або допоміжні електроди, розміщені у ванні, з'єднуються з катодом. Під дією постійного струму між виробом і допоміжним електродом створюється електричне поле. Негативно заряджені частинки сухої речовини покриття рухаються вздовж силових ліній електричного поля у ванні до анода. Вони осідають на виробі і утворюють покриття, рис. 31.

Покриття з полімерних матеріалів

Полімерні покриття випускаються у вигляді дуже дрібнодисперсного порошку з середнім розміром зерен 40-50 мкм. Після нанесення на заздалегідь підготовлену металеву підкладку необхідно нагріти нанесений матеріал у печі, щоб досягти компактного покриття. Крім базової системи смоли з затверджувачем (сполучною речовиною/ затверджувачем), до складу порошкової фарби, що утворюється в результаті, входять:

-  пігменти - впливають на колір і непрозорість порошкових покриттів;

- наповнювачі («філлери») - знижують вартість вихідних матеріалів і сприяють застосування їх властивостей;

- добавки - сприяють покращенню корисних властивостей (розтікання плівки, формування текстури та структури).

Їх основні екологічні переваги полягають у тому, що:

- не містять розчинників;

- мають 100% вміст твердих речовин;

- пігменти не містять небезпечних важких металів (свинець, кадмій);

- мінімум відходів (практично безвідходна технологія);

- проста система переробки та утилізації порошкових відходів.

Нанесення порошкових покриттів з полімерних матеріалів на матеріал бази може бути реалізовано:

- напиленням - на попередньо нагрітий об'єкт напилюють порошковий матеріал, який під впливом тепла плавиться і сплавляється з утворенням однорідного покриття;

- флюїдизацією - використовується ванна, рис. 32, яка має подвійне дно, а внутрішнє дно є пористим. Повітря подається в простір між двома днищами і проникає в порошковий пластик через пористе дно. Порошок набуває властивостей, подібних до властивостей рідини. У підготовлений таким чином порошок занурюють металевий компонент і попередньо нагрівають, утворюючи таким чином суцільний шар пластику;

- напилення в електростатичному полі - «коагуляція». Порошкове покриття наноситься шляхом розпилення за допомогою електростатичного пістолета в електростатичному полі, а потім обпалюється;

- напилення в електричному полі - в спеціально пристосованому пістолеті- розпилювачі порошок, що розпилюється, отримує електричний заряд і притягується до заземленого об'єкта вздовж силових ліній електричного поля. Під впливом електричного заряду порошок прилипає до об'єкта, а потім може транспортуватися в камеру випалу, де порошок розплавляється і відливається в суцільний шар;

- розпилення - форсунки використовуються там, де прямий контакт полум'я з частинками пластику обмежений, а розпилення здійснюється при більш низьких температурах навколишнього середовища, так що плавляться тільки поверхневі шари частинок. Загальне плавлення і сплавлення покриття відбувається за рахунок тепла попередньо нагрітого об'єкта і впливу полум'я пістолета.

Покриття для тимчасового захисту

Тимчасовий антикорозійний захист - це захист від атмосферної корозії як незахищених металевих поверхонь виробів або обладнання (тобто поверхонь без постійного антикорозійного захисту системами покриттів або гальванічним способом), так і поверхонь з постійним антикорозійним захистом на період їх зберігання або транспортування від виробника до споживача. Тимчасовий антикорозійний захист захищає вироби від корозійних пошкоджень тільки на певний період часу до фактичного використання виробів, тобто під час їх зберігання і транспортування.

Details

Published: 10 January 2025

Покриття шляхом занурення у розплав металів  

Покриття шляхом занурення в розплав металу у порівнянні з гальванічним є значно швидшим і економнішим методом нанесення. Покриття, що утворюються на поверхні основного металу, мають більшу товщину, практично непористі, але володіють гіршими властивостями. Процеси нанесення покриттів зануренням широко поширені завдяки своїм перевагам, а саме простоті виробничих процедур, дешевому та швидкому отриманню відповідних металевих покриттів (у порівнянні, наприклад, з гальванічним цинкуванням, час нанесення покриттів скорочується у 12 разів), простоті обладнання, при цьому механічні властивості основного матеріалу вони не змінюють. Покриття зануренням обмежується застосуванням металів з низькою температурою плавлення, тобто цинку, олова, свинцю, а останнім часом і алюмінію. Воно використовується для безперервного формування покриттів на сталевих листах і смугах, дроті, а також для покриття окремих і також сильно фрагментованих виробів. Певним недоліком імерсійних технологій є значна розчинність заліза в розплаві, що зумовлює зменшення маси осаджуваного матеріалу та збагачення розплаву залізом. Це призводить до утворення товстих шарів покриття сплаву, особливо при високих температурах, і погіршення механічних та антикорозійних властивостей. Принцип гарячого гальванування полягає в зануренні сталі у розплавлений гальванічний метал, що створює ряд шарів сплаву - фаз на основному матеріалі, як основу для верхнього шару захисного металу. Дифузійні прошарки важливі з точки зору адгезії шарів і повинні бути якомога тоншими, оскільки вони тверді, крихкі та погіршують механічні властивості. На товщину проміжного шару впливає уповільнення дифузії шляхом легування ванни для покриття.

Гаряче цинкування

Цинкування є найважливішим і найпоширенішим методом захисту поверхні сталі завдяки значній стійкості цинку до дії різних типів атмосфер. Термін експлуатації цинкових покриттів в атмосферних умовах становить до 60 років і може бути додатково збільшений шляхом нанесення покриттів. Цинк добре піддається литтю, температура його плавлення 420°C. Цинк та його сплави на повітрі покриваються шаром основного карбонату 4 Zn(OH)₂CO₂ сірого кольору, який дуже мало розчиняється у воді і є хорошим захистом від окислення. Він стійкий у морській воді, деякі органічні речовини (бензин, нафта, спирт) не руйнують цинк. Цинк руйнується дистильованою водою, водяною парою, кислотами і лугами. Він легко піддається електрохімічній корозії у вологому стані при контакті з іншими металами - анодному розчиненню.

Товщини цинкових покриттів, наведені в г.м^-2, вибираються відповідно до вимог покриття та агресивності середовища:

   100   g.m^-2            Zn   -   суха внутрішня атмосфера;

   300   g.m^-2            Zn   -   зовнішня атмосфера, покриття захищене фарбою;

   600   g.m^-2            Zn   -   зовнішня атмосфера, незахищене покриття;

   1000 g.m^-2            Zn   -   покриття в проточній воді.

Необхідною умовою для реакції між сталлю та розплавленим цинком є металева чиста поверхня без оксидів.

Технологічний порядок наступний:

-   знежирення поверхні;

-   травлення;

-   промивання;

 -   видалення залишкових домішок у флюсі;

-   занурення у ванну з розплавленим цинком;

-   завершальні операції.

На зовнішній вигляд цинкових покриттів впливають деякі дефекти поверхні. Найвідомішим є «біла іржа», яка пошкоджує усі покриття при зберіганні у вологому середовищі, особливо, якщо воно містить хлориди або пари кислот. Цьому можна запобігти пасивацією. Метод за Сендзіміром, рис. 33, відноситься до найбільш сучасного і ефективного способу гарячого цинкування, який використовує спеціальний метод поверхневої активації для безперервного цинкування холоднокатаних смуг. 

Гаряче цинкування, в основному, використовується для листів, смуг, труб і дроту, дрібних монтажних елементів, гвинтів, гайок тощо. Гарячеоцинковані листи добре ріжуться і гнуться без порушення шару, для глибокої витяжки вони не підходять. Вони широко використовуються, наприклад, у виробництві систем кондиціонування.

Лудіння

Обробка поверхні шляхом лудіння в основному підходить для пакувальних матеріалів у харчовій промисловості. В даний час через відсутність олова на світовому ринку ця технологія покриття замінюється гальванічним лудінням, при якому використовується у 3-6 разів менше олова. Одночасно розробляються нові способи застосування олова, головним чином з урахуванням його економії. Для захисту поверхні від корозії товщина покриття становить не менше 23 - 37 г.м^-2 з обох сторін, тобто, 0,0015 - 0,0025 мм. Оскільки олов'яне покриття є катодним покриттям, воно має бути непористим. За певних умов воно може мати анодний характер, тобто, залізо благородніше, ніж олово, і олово розчиняється, наприклад, за наявності органічних кислот, що утворюють з оловом комплексні аніони - лимонну кислоту. . Використовувати його небезпечно з точки зору антикорозійного захисту, тому що водень і корозія можуть утворюватися при розкладанні іржі. У олов'яному покритті присутність фази FeSn₂ є причиною пористості покриття.

Ця фаза дуже тонка – 0,8% від загальної товщини покриття, тому не впливає на його механічні властивості. Саме лудіння зануренням полягає в зануренні вологого металевого листа з металево чистою поверхнею через флюс у ванну з розплавленим оловом і виході металевого листа з ванни через шар пальмової олії, рис. 34.

З точки зору використання листів у харчовій промисловості дуже важливим є питання їх стійкості до корозії. Для лудіння використовується рафіноване олово вищої чистоти, без наявності шкідливих домішок. Для ідеального захисту поверхні необхідне непористе покриття. Захист листової жерсті в середовищах, що мають особливо агресивну дію на олово (фруктові соки, лимонна кислота, водне середовище NaCl, органічні та неорганічні сполуки сірки та ін.), можна підвищити шляхом їх фарбування.

Гаряче свинцювання

Гаряче свинцювання металу застосовують при роботі в дуже агресивному середовищі, де сталь вступає в контакт, наприклад, з кислотами та їх парами. Також підходить для захисту поверхонь від атмосферної корозії, оскільки на поверхні покриття швидко утворюється шар оксиду свинцю і основних карбонатів, який добре протистоїть дії корозійних агентів. Механічні властивості свинцю незначні, температура рекристалізації нижча нормальної, він володіє інтенсивною текучістю навіть при невеликих навантаженнях. На поверхні, при контакті з повітрям утворюється оксид свинцю, а за вологості — лужний карбонат свинцю. На повітрі, що містить сполуки сірки, утворюється шар сульфіду свинцю.

У дистильованій воді, що містить повітря, або у воді, що містить вуглекислий газ, свинець відносно легко розкладається. Свинець нерозчинний у сірчаній кислоті, азотній кислоті, фтористому водні, але менш стійкий до фосфорної кислоти, хлористого водню та морської води. При виведенні з чистої свинцевої ванни свинець не утворює суцільного покриття на поверхні сталі, а формується в краплі високопористого покриття. Ця властивість є результатом нерозчинності свинцю у залізі. Звідси випливає, що інтерметалічні сполуки не утворюються, адгезія покриттів має суто механічний характер. Пористість покриттів знижує його корозійну стійкість. Для усунення цих несприятливих властивостей використовують ванни, леговані різними металами, які утворюють із залізом інтерметалічні сполуки. В основному, це олово, сурма, миш'як, а також ртуть, фосфор, алюміній, вісмут, цинк і кадмій. Найбільш поширеним способом легування є сплавлення з 12- 15% (50%) олова. При легуванні сурмою 2-6% поліпшуються механічні властивості покриттів. Обладнання, що використовується для занурення, таке ж, як і для гальванізації та лудіння.

Алюмінування

Завдяки надзвичайно хорошим корозійно-стійким властивостям алюмінію та тому факту, що алюмінієві покриття не можуть бути створені електролітичним шляхом, метод занурення, особливо при безперервній алюмінізації, має важливе значення. Механічні властивості алюмінію порівняно з іншими технічними металами низькі, але вищі, ніж у свинцю, олова і цинку. Температура плавлення алюмінію 660 °С. Алюміній стійкий на повітрі завдяки компактному суцільному добре зчепленому тонкому (0,1 мкм) шару оксиду алюмінію. Алюміній добре протистоїть морській воді, сольовому розчину концентрованої азотної кислоти, частково розчиняється у сірчаній кислоті. Особливої уваги потребує підготовка поверхні перед алюмінуванням. Навіть найменші забруднення запобігають утворенню алюмінізованних плям. Подібним чином тонкий, невидимий неозброєним оком шар оксидів, який утворився при контакті металевої чистої сталевої поверхні з киснем, запобігає реакції між рідким алюмінієм і сталлю. Крім того, оксид алюмінію, що утворюється на поверхні ванни, перешкоджає ідеальній алюмінізації. Ідеальна алюмінізація досягається шляхом видалення оксидів з поверхні ванни в точці занурення сталі або хімічними процесами. Найпоширенішим методом є використання флюсів, які перетворюють важкоплавкі оксиди в сполуки, які мають такі хімічні властивості, що легко видаляються з поверхні сталі та алюмінію. Флюси застосовують у вигляді водного розчину бури і хлористого амонію або розплавів солей. 

Дифузійне покриття

Загальною рисою термічної обробки поверхні (гарячого занурення, металізації, термооброблених гальванічних і металізованих покриттів, самодифузійних покриттів) є процес дифузії між покриттям і основним матеріалом.

Дифузійні процеси за способом застосування або станів, в яких відбувається дифузія, поділяються на: 

  - дифузія в твердих фазах;

     - покриття;

    - термічно оброблені металізовані покриття;

     - порошкові покриття;

  - дифузія з рідкої фази в тверду

      - покриття, отримані методом термічного занурення;

      - наплавлені гальванічні покриття;

      - алюмінієві покриття;

   - дифузія з газової фази в тверду

      - покриття, утворені випаровуванням;

      - напиленням у вакуумі.

Покриття, створені дифузійним методом, створюють неоднорідне металеве покриття, яке характеризується підвищеною концентрацією дифундуючого металу в поверхневих шарах основного матеріалу.